从切削液乳化液和导轨油的特性功能作用让我们非常容易得出结论，它们是不相融合的。导轨油接触到切削液后是要发生离的作用，所以当切削液乳化液里混入导轨油，切削液要求去乳化，但导轨油的抗乳化作用使切削液的乳化作用失去了，相应而知切削液的冷却润滑防锈处理功效也一并没有，进而使得切削液的浓度切削液浓度，性能都发生变化，且使细菌的大批量产生的可能性大大增加，而出現变臭现象，PH值的减少也会产生腐蚀的严重后果这些危害。

导轨油影响了切削液，切削液也会影响导轨油，切削液使导轨油的抗乳化作用消失，而促使润滑效果大大的减小，增加了摩擦。使相应的机器部件与之接触的有磨损的发生，也当然可能会产生更高的能量消耗。对此我们在使用过程中要特别注意。

杂油是指意外进入金属加工液的油，它可是导致金属加工液失效的主要原因，它们改变了加工液化学成分，影响对金属加工液进行精确的浓度测量。

杂油进入金属加工液几个来源

1.机床润滑油。包括液压油、导轨油、主轴润滑油和齿轮润滑油等。

2.从周边环境进入。当地板或机床被清洗时,油漏入或被冲洗进入金属加工液系统。

3.上一道加工工序使用切削油，或零件被涂有防锈油(这是麻烦的事)，由零件带入金属加工液系统。

金属加工液的杂油三种状态：

游离状态的杂油。当金属加工液静止时或集中循环冷却系统关机时，浮在金属加工液表面。

被乳化的杂油。这些油以被乳化的方式进入金属加工液系统，并能在很长时间保持稳定。

分散状态的杂油。被机械地分散到金属加工液内部(如果金属加工液静止足够时间，这些油会上浮到表面)。

机床杂油产生的主要影响：

1.在机床零件和工作环境上产生表面残留物；

2.妨碍过滤系统的过滤工作；

3.刺激细菌的繁殖和产生气味；

4.对控制测量金属加工液的浓度增加困难；

5.在车间环境中产生烟雾和油雾；

6.降低金属加工液带走热量的能力；

7.如果油中含有活性硫或硫代磷酸锌盐，导致皮炎问题；

8.降低了金属加工液产品的湿润性能，工件和铁屑产生锈蚀问题；

9.造成湿润剂丧失，降低金属零件表面光洁度和刀具寿命。

10.由于某些杂油中有表面活性剂，使金属加工液产生泡沫；

在杂油较多的机床上，机床杂油所带来的负面影响明显。在集中冷却系统，杂油产生的负面作用更大。由于带走量少，杂油容易聚积起来，由于系统的连续循环，泵又把杂油混入金属加工液系统，使其分散或被乳化。   

一般来说，当机床杂油小于2%时，问题还比较少；当高于2%时，我们开始看到细菌开始大量繁殖；当高于4%时，刀具寿命、零件光洁度、油雾和表面残留均成为问题。不同来源的杂油影响也不同，含蜡防锈剂即使只到0.5%也能造成严重的问题。机床杂油污染应尽量降低，尽可能快将其从系统中去除。