一、压铸行业面临的问题
   1.国际化水平不足：世界有色金属铸件生产的重心向中国转移，但由于压铸工艺水平、技术装备与国际先进水平相比尚有差距，需要有一个提高的过程。
   2.环境污染严重：压铸企业发展极不平衡，环保和劳保问题突出，环境污染严重。
   3.成本高
利润低：品牌实力不足、科研力量不足、管理上的缺陷均导致国内压铸企业发展后劲不足，受人工工资及原材料上涨影响，利润逐年减少。
二、压铸件生产工艺流程
压铸件订单→ 压铸型设计→压铸型制造→压铸机试模、装模→压铸件脱模→抛丸、喷砂→抛光/研磨、清洗→电镀、喷漆→压铸件粗/精加工→出货

三、压铸行业生产工艺中所遇润滑困惑  

 1.压铸型精度提不上，切削液选择不当，满足不了精密模具加工要求。
 
 2.压铸件易腐蚀、发霉,大量产品报废，切削液选择不当,解决不了压铸铝合金件的腐蚀及发霉问题。
 
 3.脱模剂离型效果差，脱模剂选用不当，稀释比例不正确，喷涂方法不正确。
 
 4.断刀、断丝锥现象频发，切削液选用不当，稀释比例不正确，满足不了精加工要求。
 
 5.压铸型及压铸机故障率高，脱模剂的选择或使用不正确，液压油的选择或使用方法不正确。
 
 6.生产成本高，竞争力差，选用了多家润滑油供应商,产品参次不齐.

四、骏牌压铸行业润滑清洗产品选型

序	加工工艺	工艺说明	常见问题
1	压铸模具制造加工	模具制造是极为复杂、精密的加工过程，模具的精度 直接决定了产品的精度。模具制造流程涉及到了几十 个加工工序，其中包括飞边、粗磨、铣床加工、钳工 加工、CNC粗加工、热处理、精磨、CNC精加工、电 火花加工、省模等步骤。	1.模具制造成本高。 2.压铸模具质量及精度差。 3.切削液通用性不足，使用寿命及使用周期短，间接 成本增高。
2	压铸机液压润滑系统	压铸机的液压系统犹如人体的心脏， 而液压油则是压铸机的血液。	1.油品变黑、油压不稳定。 2.普通水乙二醇抗燃液压油稳定性差、使用寿命短、压铸机易损坏。 3.由于加工工序的不同，需采用不同的冷却润滑产品，需要经常更换，成本高。
3	压铸件脱模	金属液体冷却成型后，使用脱模剂及压力设施 将压铸件从模型腔中脱离出来的过程。	1.高温合金脱模性差，常出现粘模、卡死。 2.脱模剂分散、热稳定性欠佳，模具损坏大。 3.含硅类脱模剂较多，影响后续涂装工艺。 4.通用性不足，综合成本高。
4	压铸件清洗	清洗研磨抛光出来的压铸件表面残留的污渍。	1.清洗性差，不彻底。 2.刺激皮肤，有伤手问题。 3.清洗出来的工件会有出现腐蚀、发霉问题。 4.清洗时效不长，排放及使用成本高。
5	压铸件精加工	压铸件精加工包括机加工和表面处理两个方面， 机加工包含钻孔、攻牙、铣面等，表面处理包 含电镀、钝化、阳极氧化、电泳、喷粉、喷漆 等。这里重点介绍机加工。	1.较难找到一款适用于各种铝合金压铸件加工工艺要求的切削液 2.加工ADC12等压铸件极易出现腐蚀、发霉的问题。 3.光洁度要求极高的铝合金压铸件，易出现断刀及丝锥现象。 4.切削液使用寿命及周期短、易发臭，影响作业环境。 5.压铸行业精加工车间，用油量大、综合成本降不下来。